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Con un concepto de almacén totalmente automatizado, Siemens pretende aumentar la productividad en un 40% en la planta de motores eléctricos de Bad Neustadt, ubicada en Baviera (Alemania) y fundada en 1937. El nuevo sistema logístico, en el que Siemens ha invertido cuatro millones de euros, subraya la posición de esta planta como una pionera de la Industria 4.0.

La empresa asevera que ha utilizado su propia tecnología interna durante toda la planificación y ejecución del proyecto, desde el gemelo digital del sistema hasta los componentes de automatización y los motores eléctricos de las máquinas de almacenamiento y recuperación. El proyecto también supone un paso más hacia la “fábrica basada en datos” con la convergencia de IT y OT.

El gemelo digital ahorra costes

Como parte de la planificación, creó un gemelo digital del almacén, la producción principal de motores adyacente y todo el flujo de materiales entre la producción y el almacén. Esto le ha permitido optimizar los procesos de almacén, producción y flujo de materiales incluso antes de la construcción. Según Siemens, el gemelo digital no solo ha ahorrado costes y evitado errores de planificación, sino que también ha aumentado la fiabilidad de la planificación y acelerado la puesta en marcha.

Además, la simulación mediante el gemelo digital permitirá en el futuro tomar decisiones basadas en datos, por ejemplo, sobre la estrategia de almacenamiento óptima, la integración de suministros justo a tiempo y la secuencia óptima de producción y recogida. El gemelo digital se convertirá así en una herramienta estratégica para una intralogística flexible, eficiente y preparada para el futuro, según ha anunciado el grupo electrónico.

El almacén como amortiguador de desacoplamiento

El almacén sirve como amortiguador de desacoplamiento entre la prefabricación anónima para el cliente del estator y el rotor y el montaje específico del pedido. Según Siemens, este desacoplamiento permite una mayor flexibilidad y capacidad de respuesta en la producción. Al almacenar el estator y el rotor, las fluctuaciones en la demanda o las interrupciones en los procesos previos pueden absorberse mejor sin afectar al montaje final.

Además, se acortan los tiempos de producción en el montaje final, ya que las piezas necesarias se suministran desde el almacén justo a tiempo en el ciclo de producción a través de una zona de recogida rápida con 21 puertos de recogida. Según la empresa, se pueden mover alrededor de 3100 palés y más de 3800 contenedores de transporte cada día en tres turnos de trabajo.

Esto se basa en el principio de “mercancías a las personas” en lugar de “personas a las mercancías” y reduce la tasa de error durante la preparación de pedidos en un 99%, al tiempo que aumenta la productividad en un 40%. La circulación de materiales también se reduce en un 40%.